4月10日23時，甲醇裝置一次開車成功。但是，在此后的36個小時里，常壓塔成品甲醇水分含量居高不下，粗甲醇庫存越來越多，與此同時客戶對成品甲醇需求卻漸趨旺盛。面對這種被動局面，總經理助理兼合成氨車間主任張喜俊，責成甲醇裝置一班人，立即著手分析造成產品質量不合格的主要原因，高級主管王君旭和技術員孔永利、袁世剛在第一時間針對性的展開排查，就可能造成甲醇質量不合格的因素，按照排除法進行分析，同時將相關情況向生產領導小組進行了緊急匯報?？偨浝砉谋?、副總經理周程非常重視，要求生產部主持召開情況分析會，質檢中心、合成氨車間相關人員與會。會上合成氨車間、質檢中心就各自專業(yè)角度對常壓塔產品質量問題，提出了各自看法,一致認為常壓塔水冷器內漏是造成產品質量不合格的主要原因，同時，就后續(xù)處置辦法也達成了共識?？偨浝砉谋?/SPAN>對于這個問題的解決也作出了非常具體的指示，要求合成氨車間各裝置科學聯(lián)動、加強協(xié)作，在檢修展開前后必須分階段確定各裝置生產負荷，計劃要銜接緊密、動作要準確到位，節(jié)約當先。副總經理周程為確保檢修順利進行，要求車間制定預備方案，并就相關情況提出了非常具體的要求，要求車間、生產部領導靠前指揮，全程跟蹤，務必在10小時內完成檢修?？偨浝碇韽埾部?、生產部長徐文斌親自督戰(zhàn)，確定精醇A罐改裝粗醇，甲醇合成減量至最低限度，盡力減少粗醇庫存；按照副總經理周程的要求，為檢修贏得寶貴時間、為確保綜合產量不受影響，同步做好2^#5000m³儲罐隨時接受粗醇的準備工作。

2015年4月13日10時30分，甲醇合成按照預定方案切氣，壓縮機、合成塔聯(lián)動保溫，甲醇精餾隨即進入緊張的工藝處理，11時常壓塔在經過嚴格試漏，確定泄漏部位后交付檢修，17時50分精餾投料，20時35分產出合格甲醇，隨即合成也完成復工。尤其值得一提的是，生產、設備通力合作，各級各類人員忘我工作，檢修前后精益求精、一絲不茍，確保了檢修質量。

由于論證充分全面，決策科學果斷，在檢修復工過程中，甲醇、造氣、氨合成裝置負荷分配科學合理，各傳動設備開停時間拿捏準確，雖然，進行了一系列生產模式的調整，但銜接緊密，各裝置運行平穩(wěn)，沒有對綜合產量造成明顯影響。

                                            謝黎明